25.08.2017
В Бурятии начнут производить дома-конструкторы и стройматериалы высокого качества

Несмотря на провал программы импортозамещения в Бурятии, отдельным предприятиям все же удается устроить прорыв в этом направлении. Например, «Байкальская лесная компания» сейчас запускает ряд проектов, предназначенных для российских потребителей. В числе прочего – производство готовых комплектов домов из современных материалов. 

База для отрасли

В последнее время региональные власти активно взялись за разработку проектов и стратегий развития экономики. И каждый раз, когда чиновники говорят об экономическом будущем Бурятии, отдельной темой звучит лесоперерабатывающая отрасль.

Именно ее сегодня рассматривают как один из будущих локомотивов для развития республики. Ведь потенциал у нас немалый, да и ресурсов хватит, чтобы обеспечить подъем отрасли на еще более высокий уровень.

Сегодня, правда, единственные представители лесного направления, которые действительно работают с высокой планкой, – «Байкальская лесная компания» и «Селенгинский ЦКК». Именно их эксперты и чиновники называют «базой», на основе которой можно выстроить обширную систему лесопереработки в Бурятии.

Безусловно, именно эти компании сегодня – абсолютные лидеры в отрасли. Причем, если говорить о «БЛК», речь идет, прежде всего, о работе на международных рынках. Ведь продукция компании расходится по целому ряду стран с высокими требованиями к качеству продукции.

Впрочем, сегодня «Байкальская лесная компания» начинает поворачиваться и в сторону местного рынка, на практике реализуя провозглашенные несколько лет назад лозунги об импортозамещении.

Умное производство

Производственная база «БЛК» в Ильинке сегодня опережает время: и по уровню оснащения, и по качеству конечной продукции. Впрочем, менеджмент компании уверяет, что главное еще впереди, и сейчас планы по выходу на новые рынки и освоению новой продукции только начинают реализовываться.

Однако, прежде чем проанализировать, насколько реальны перспективы компании в части расширения, взглянем на базу, отталкиваясь от которой, руководство планирует изменить местный строительный рынок.

Процесс производства на «БЛК» сегодня максимально автоматизирован. Как только на базу приходит круглый лес, он тут же отправляется на линию сортировки бревен. Если раньше лесоматериал сортировали вручную, определяя диаметр, длину и прочие показатели, то сегодня это делает компьютер.

– Автоматическая современная линия оснащена 3D-сканером. Каждое бревно проходит через 3D-сканер, на компьютер выдаются все геометрические данные по каждому бревну: диаметр, кривизна, длина, сбежистость и так далее. Есть и оператор, который управляет линией сортировки и определяет качество древесины, оценивая биологические пороки. Породу, например, компьютер не может определить. Это делает человек, – рассказывает Александр Киряков, технический директор компании.

Вся подноготная бревна из 3D-сканера поступает в компьютер, который принимает решение, к какой категории отнести лесоматериал. Все бревна, опять же в автоматическом режиме, сортируются по карманам-накопителям. Оттуда их забирают погрузчики и отвозят на склад и/или непосредственно в цех лесопиления.

И снова все происходит в автоматическом режиме. Линия лесопиления непрерывно обрабатывает поступающее сырье на основе заложенных в нее программ. В итоге выходит практически готовая продукция – доски и бруски, которые либо отправляются на склад, либо уходят на дальнейшую переработку, о которой – позже.

– Для этого и нужна сортировка пиловочника, чтобы станки настроили на один определенный диаметр, на схему раскроя. Если мы смотрим бревно в разрезе, технолог разрабатывает схему раскроя – сколько досок, брусков из каждого диаметра должно получиться. Разрабатывает программу пиления – что, за чем и в какой последовательности пилится. Дает задание мастеру-оператору лесопиления. Он настраивает линию на определенный диаметр. Все распиливается сплошным потоком и подается на «сырую» сортировку пиломатериалов, – говорит Александр Киряков.

Дома-конструкторы

Но это лишь самый короткий путь. Часть продукции после распиловки отправляется в итальянские сушильные камеры, которых насчитывается 17.

– По мере формирования партии камеры загружаются, сушатся. Если это сосна – от четырех до семи дней, лиственница сушится дольше – от пяти до двенадцати дней. Во время сушки доска может потрескаться, ее может повести. Она может потерять свою геометрию. Ее снова нужно сортировать, – рассказывает Александр Киряков. – Сушка происходит в автоматическом режиме. Загрузили камеру, установили датчики влажности (они прямо ввинчиваются в доску). Программы сушки занесены в компьютер. Один компьютер управляет сразу комплексом из пяти, например, камер. Он отслеживает каждую из камер, все циклы сушки.

Далее, на базе «БЛК» начал работу цех строжки и профилирования. Это та самая глубокая переработка, которую собираются развивать на предприятии. Видов конечной продукции может быть множество.

– Это может быть просто строганая доска, половая рейка, евровагонка, блок хаус, имитация бруса. Ассортимент практически безграничен. Это все зависит от покупателя, от рынка. Что покупатель захочет, то и можем делать. Сейчас новое направление появилось – террасная доска с профилем «вельвет». Очень востребованная и дорогая, – подчеркивает Александр Киряков. – Дальше планируется развивать этот цех, так как это продукция с высокой добавленной стоимостью. Это, опять же, увеличение рабочих мест, налоговых отчислений.

Там же – линия для производства клееного бруса, из которого там же можно производить готовые комплекты домов.

– Схема такая: приходит заказчик, говорит, что хочет определенный дом. Вместе с нашим архитектором определяет проект этого дома, все мелочи оговариваются. На основании информации, полученной от заказчика, архитектор делает проект, чертежи, всю необходимую документацию. Все это вводится в программу этой линии. На линию подаются заготовки в виде клееного бруса. А линия, согласно заданной программе, выпиливает детали этого дома. И на выходе получается готовый комплект этого дома, – продолжает Александр Киряков.

В итоге заказчику остается только собрать готовый дом на месте с помощью профессиональных монтажников. Причем не нужно ждать усадки или при сборке бороться с различными деформациями: клееный брус не имеет усадки, а комплект дома собирается очень плотно.

Пока линия производства домов еще не запущена. Сейчас идут приготовления к ее монтажу, уточняются технические моменты.

Кроме прочего, «БЛК» готовится запустить и оборудование для производства окон и дверей из древесины – также высокого качества.

– Перспективы по глубокой переработке – огромные. Постепенно все это воплощается, есть все для роста. Мы на полный объем еще не вышли. Требуется определенная модернизация оборудования, – поясняет Александр Киряков. – Оборудование цеха лесопиления – оно современное, работоспособное. Но это живой организм, который нужно постоянно обновлять. Нужно совершенствовать технику и технологию, и тогда объемы производства будут расти.

Цель – внутренний рынок

Конечно, доска и брус, которые выходят из цеха лесопиления и сушильных камер, в основном уходят на экспорт. Продукцию «БЛК» закупают Германия, Франция, Япония, Китай и страны Юго-Восточной Азии. Сейчас прокладывается направление в Монголию, которая активно развивается.

Но продукция глубокой переработки, включая дома-конструкторы, ориентирована, прежде всего, на местный рынок. То есть «БЛК» собирается потеснить производителей из других регионов.

– Я в свое время ездил на повышение квалификации в Германию по теме «Деревянное домостроение». Мы там изучали различные технологии строительства. Там дома для частного сектора строятся в течение десяти дней – двух недель максимум. Там есть разные технологии, но сроки, как правило, кратчайшие. Мы тоже к этому придем, я думаю, – считает Александр Киряков.

Впрочем, многое зависит от экономического положения, как по России, так и в Бурятии. Чем выше будет платежеспособность населения, тем более качественные материалы будут необходимы строительной отрасли. Причем продажа готовой продукции «БЛК» уже стартовала, правда, объемы на первых порах пока скромные.

– Продукция, которая у нас выходит из цеха строжки, это евровагонка, половая доска и так далее, частично расходится по розничным сетям.  У нас с ними заключены договоры. Также есть свой павильон продаж в Улан-Удэ на «Стройтерминале», – говорит Александр Киряков.

«Отходы – тоже сырье»

Но, кроме пиломатериалов, готовых домов и прочей подобной продукцией, «БЛК» производит технологическое сырье для «Селенгинского ЦКК». Во время распиловки и фрезерования пиловочника наряду с пиломатериалом производится и щепа, которая служит для производства целлюлозы.

– Это определенных размеров кусковые фрагменты древесины нормируемого качества по ГОСТ, которые в дальнейшем идут на изготовление целлюлозы. Щепа отгружается на «Селенгинский ЦКК». Дальше из нее варят целлюлозу и делают картон, – поясняет Александр Киряков.

Древесные отходы лесопереработки – опилки и кора, это уже биотопливо, сертифицированное по ТУ, его сжигают в утилизационной котельной итальянского производства мощностью 12 МВт, теплоэнергию от которой используют для сушки пиломатериалов в камерах и отопления производственной базы «БЛК», а также «Селенгинского ЦКК», где в скором времени заработает новый импортный котел, предназначенный для сжигания этих видов древесного топлива.

– Мы полностью автономны в выработке теплоэнергии, при этом, помимо производственной базы, котельная отапливает общежития «БЛК» и спортзал села Ильинка, – добавляет Александр Киряков.

Таким образом, сегодня «Байкальская лесная компания» – пример того, что Бурятия может и умеет производить высококачественную конкурентоспособную продукцию. Хотелось бы, чтобы такие примеры были представлены и в других отраслях экономики региона.

Станислав Сергеев, «Номер один».
^